Ricambi auto: cause e soluzioni per la porosità delle parti pressofuse in lega di alluminio

Tra i difetti delle fusioni a pressione, i più comuni sono i pori.

1. Caratteristiche stomatiche. Hanno una superficie liscia e una forma rotonda o ovale. La forma di espressione può essere sulla superficie del calco o sotto il foro stenopeico.

Potrebbe anche trovarsi all'interno del getto.

(1) Fonte di gas

1) Gas di precipitazione liquida in lega - correlato alle materie prime

b correlato al processo di fusione

2) Gas intrappolato durante il processo di pressofusione: correlato ai parametri del processo di pressofusione

b correlato alla struttura dello stampo

3) Decomposizione dell'agente distaccante per produrre un gas - a è correlato alle caratteristiche del rivestimento stesso

b correlato al processo di spruzzatura

(2) Analisi dei gas delle materie prime e dei processi di fusione

Il gas presente nel liquido di alluminio è principalmente idrogeno, che rappresenta circa l'85% del gas totale.

Maggiore è la temperatura di fusione, maggiore è la solubilità dell'idrogeno nella soluzione di alluminio, ma la solubilità nell'alluminio solido è molto bassa, quindi durante il processo di solidificazione,

L'evoluzione dell'idrogeno forma i pori.

2. Fonte di idrogeno:

1) Il vapore acqueo presente nell'atmosfera, che assorbe l'idrogeno dall'aria umida.

2) La materia prima stessa contiene idrogeno, la superficie del lingotto di lega è bagnata e il materiale è sporco e oleoso. 3) Gli utensili e il flusso sono bagnati.

(3) Analisi dei gas durante la pressofusione

Poiché la camera di pressione, il sistema di colata e la cavità sono tutti collegati all'atmosfera, il metallo fuso viene riempito ad alta pressione e ad alta velocità, se non può essere realizzato

In uno stato di flusso ordinato e regolare, il metallo fuso crea correnti parassite che trascinano il gas.

Nello sviluppo del processo di pressofusione è necessario considerare i seguenti aspetti:

1) Se il metallo fuso può fluire in modo fluido e senza intoppi nel sistema di colata senza separazione e correnti parassite. 2) Non ci sono angoli acuti o zone morte

3) Il sistema di controllo ha una variazione nell'area della sezione trasversale?

4) La posizione della scanalatura di scarico e del serbatoio di troppo pieno è corretta? È sufficientemente grande? Verrà ostruito? Il gas può essere scaricato in modo efficace e fluido?

L'applicazione del processo di riempimento tramite simulazione al computer consiste nell'analizzare i fenomeni sopra descritti e utilizzare il giudizio per selezionare parametri di processo ragionevoli.

(4) Analisi dei gas di produzione della vernice

Proprietà del rivestimento: se la quantità di gas generata ha un impatto diretto sulla porosità del getto. Processo di spruzzatura: uso eccessivo, con conseguente elevata volatilizzazione del gas, troppo lubrificante del punzone o bruciatura di tutto il gas.

fonte.

(5) Modi per risolvere i pori delle parti pressofuse

Analizzare innanzitutto la causa degli stomi e poi adottare le misure appropriate. 1) Asciugare e pulire il materiale in lega.

2) Controllare la temperatura di fusione, evitare il surriscaldamento ed eseguire il trattamento di degasaggio.

3) Scelta razionale dei parametri del processo di pressofusione, in particolare della velocità di iniezione. Regolare il punto di partenza della commutazione ad alta velocità. 4) Il riempimento sequenziale favorisce lo scarico del gas dalla cavità e la materozza e il canale di colata hanno una lunghezza sufficiente (>50mm) per facilitare la combinazione.

Il liquido d'oro scorre senza intoppi e il gas ha la possibilità di fuoriuscire. Lo spessore del gate, la sua direzione e la posizione in cui si formano i pori possono essere modificati.

Cella di flusso, scanalatura di scarico. La somma dell'area della sezione trasversale del prodotto di trabocco non deve essere inferiore al 60% dell'area della sezione trasversale totale dell'attacco di ingresso, altrimenti l'effetto di scorificazione sarà scarso.

5) Scegliere una vernice dalle buone prestazioni e controllare la quantità di spruzzo.